TARGETES SMART NOU TECNOLOGIA PER A LA PRODUCCIÓ DE LES INLACIONS RFID PER MAQUINA DE EMISSIÓ ULTRASÒNICA DE 70KHZ
Les incrustacions d'identificació de freqüència de ràdio (RFID) es fabriquen a tot el món per a molts propòsits: passaports biomètrics, el mercat de targetes intel·ligents sense contacte (identificació electrònica, targetes sanitàries electròniques, targetes de pagament, transport públic) i per a aplicacions de doble interfície. Al mateix temps, hi ha antenes RFID d'alta freqüència (HF) cablejades disponibles i ofereixen diversos avantatges sobre les variacions impreses, gravades o galvanitzades.
Entre altres, la possibilitat de seleccionar formes lliurement és atractiu per als fabricants de targetes i passaports, ja que això pot generar avantatges competitius. S'han d'esmentar altres avantatges, com ara la compatibilitat ambiental, la durabilitat i la millora de la qualitat del producte.
L'ESTÀNDARD 3 PER 8 PER ANTENES PER FITXA
Fins ara, el format estàndard per al processament de fulls d'incrustació, així com per a la producció de incrustacions per a les aplicacions de cablejat que esmentaven anteriorment, era de 3 a 8. Pel fabricant de targetes, això significa que normalment es podrien produir 24 antenes montades per fil .
Depenent de la velocitat del procés de les màquines incrustantes, es podrien aconseguir modestes quantitats de rendiment. Es necessitava un mitjà per augmentar el rendiment sense afegir una segona línia de producció.
PRODUCCIÓ D'ENLLAÇOS RFID EN FORMAT GRÀFIC PER A UNA POSADA OPTIMA
Mitjançant el processament de fulls en un format més gran, el rendiment pot augmentar significativament. Per exemple, mitjançant l'ús de les anomenades mides de dos fulls (formats de fins a 730 x 660 mm), una màquina de cablejat d'última generació pot col · locar antenes per xapa de 6 a 8 (o de 6 a 10) (vegeu la figura 1).
Mitjançant la integració automàtica de cables d'ultrasons d'alta velocitat, els resultats poden optimitzar-se de manera decisiva fins i tot amb un gruix de substrat baix de 100-400 μm. Tant el material de substrat variable (com ara PC i PVC) i el gruix de fils (80-150 μm) es poden processar amb fins a 12 caps de cable incorporats en aquesta màquina (vegeu la Figura 2). Per tant, els resultats de 4.400 antenes / hora són ara una cosa del passat.
LLIURAT MÀXIMA A TRAVÉS DE LA SUCCION DE SUBSTRACTE INDEPENDENT DE LAAIXETA
A més, els fabricants de targetes i passaports a nivell mundial també són capaços de millorar les seves velocitats de producció i números de rendiment mitjançant una nova característica de disseny que permet la succió del substrat independent del disseny. Les plaques de muntatge universals permeten una configuració ràpida i lliure d'eines per a altres qualitats del substrat sense afectar la geometria exacta de l'antena. Els riscos, com la deformació o el tall del cable a través dels forats de la placa de muntatge, es minimitzen de manera decisiva.
Sobretot pel que fa a la introducció de nous passaports, aquest pas de fabricació pot reduir en gran mesura els temps de producció per completar projectes governamentals més ràpidament.
TECNOLOGIA DE RÀDIO INSTEAD DE CONTACTE DIRECTE ENTRE MÒDUL I ANTENA
Una altra innovació en la producció d'incrustacions RFID, coneguda com "bobina en mòdul", permet la comunicació entre l'antena i el mòdul de xip sense connexió mecànica (vegeu la figura 3).
L'ús de dues antenes, una al mòdul en si i una altra sobre la targeta, la comunicació es realitza a través d'ones electromagnètiques, comparable a l'intercanvi d'informació entre l'antena i el dispositiu de lectura per a targetes sense contacte. Això dóna lloc a una nova llibertat per als fabricants de targetes.
Fins i tot, més llibertat per a l'emissió de l'antena
Els dissenys d'antenes, que anteriorment depenien de la posició del xip, ara es poden produir i col·locar de manera lliure i independent. Els passos de producció, com ara tallar l'antena lliure per produir una connexió elèctricament conductora entre el mòdul i l'antena, com abans es necessitava per a la producció de targetes d'interfície dual, ja no són necessaris. Com que la connexió mecànica-elèctrica ja no és necessària, les targetes són molt més duradores.
ELS REPTES? QUALITAT I PRECISIÓ!
El requisit bàsic més bàsic per a la funció d'aquesta tecnologia és la incorporació de les antenes amb una qualitat uniforme i freqüència uniforme, fins i tot quan s'utilitzen 12 capçals d'incrustat. Particularment en incrustar antenes amb distàncies de bobinat molt petites, és necessari una alta precisió. En el futur, els enginyers mecànics de l'àrea de producció d'incrustacions de RFID hauran d'afrontar aquest repte per mantenir-se competitives al mercat.
Trobeu una solució de soldadura per targeta intel·ligent professional?
Clic k Soldadura Altrasònica per adonar-se'n.
